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Im Bereich der optischen Präzisionsprüfung sind computergenerierte Hologramme (CGH) das „ultimative Werkzeug“ zur Prüfung von asphärischen und Freiformflächen. Allerdings fühlen sich viele Ingenieure oft überfordert, wenn sie zum ersten Mal auf dieses komplexe diffraktive optische Element stoßen: Sie können das Signallicht nicht von den dichten Beugungsordnungen unterscheiden, sie können die Ausrichtungsreferenz nicht finden und sie können die entworfene Pose nicht schnell in einem Interferometer reproduzieren. Heute unterteilen wir den komplexen Inspektionsprozess in fünf standardisierte Schritte. Denken Sie einfach an diese Punkte, und auch Sie können CGH wie ein Experte meistern.

Die 21. Nationale Konferenz zur optischen Prüfung fand vom 17. bis 20. Mai 2026 in Xi'an, einer berühmten historischen und kulturellen Stadt, statt. Als eine der maßgeblichsten und einflussreichsten akademischen Veranstaltungen auf dem Gebiet der optischen Prüfung in China brachte diese Konferenz Experten und Wissenschaftler von Spitzenforschungsinstituten, Universitäten und Spitzentechnologieunternehmen aus dem ganzen Land zusammen, um die neuesten Durchbrüche und zukünftigen Trends in der optischen Prüftechnologie zu diskutieren.

Diejenigen, die in der Inspektion asphärischer Oberflächen arbeiten, haben diesen frustrierenden Moment wahrscheinlich schon einmal erlebt: Der optische Pfad ist korrekt eingerichtet, das CGH ist vorhanden, aber die Interferenzstreifen sind einfach nicht scharf genug, als wären sie von einer Nebelschicht bedeckt, oder man kann vage einige unerwünschte „Geister“-Streifen im Hintergrund schweben sehen. An diesem Punkt liegt das Problem wahrscheinlich im genialsten, aber leicht zu übersehenden Designaspekt des CGH – dem Trägerfrequenzdesign. Dabei handelt es sich im Wesentlichen um einen „Signalreinigungsprozess“ auf der Ebene der physikalischen Optik. Und was wir heute besprechen werden, ist, wie der CGH die „Trägerfrequenz“ nutzt, um diese schöne Filterkunst zu vollbringen.

Im Bereich der Inspektion asphärischer Oberflächen sind die Fähigkeiten des CGH (Constant Highlighter) bekannt – er kann eine Referenzwellenfront erzeugen, die perfekt zur zu messenden Probe passt, wodurch komplexe gekrümmte Oberflächen „messbar“ werden. Es gibt jedoch ein Grundproblem, das grundlegender ist als die Oberflächengenauigkeit und von Anfängern oft übersehen wird: Wie stellen Sie vor Beginn der Messung sicher, dass die Ausrichtung des zu messenden Spiegels und des CGH im theoretisch geplanten Zustand ist? Wenn der Spiegel leicht geneigt, außermittig, zu weit entfernt oder zu nah ist, verändern sich die Interferenzstreifen. Diese Änderungen werden leicht als Oberflächenfehler fehlinterpretiert – man denkt, es gäbe ein Problem mit der Spiegeloberfläche, in Wirklichkeit liegt es aber an der falschen Ausrichtung. Die Struktur des Katzenauges ist im CGH-Inspektionssystem präzise entworfen, um dieses Problem zu lösen.

Schleifen der Oberflächenform auf Nanometerebene, nur um nach dem Zusammenbau ein schreckliches Bild zu erzeugen. Das Problem liegt möglicherweise nicht im Schleifen selbst, sondern in der Lücke zwischen „Sehen“ und „Zusammenbauen“. In Werkstätten zur Herstellung asphärischer Linsen ist dieses Szenario keine Seltenheit: Aus dem Inspektionsbericht geht eindeutig hervor, dass die Oberflächenform (PV) den Standards perfekt entspricht und der RMS im Nanometerbereich kontrolliert wird. Aber nach der Installation des Objektivs ist die Bildqualität einfach schlecht – Verzerrung, Astigmatismus, Neigung der Bildebene und verschiedene andere Probleme treten auf. Die erste Reaktion vieler Menschen ist: Ungenaue Inspektionsdaten? Montageprobleme? Umweltstörungen? Aber es gibt eine Möglichkeit, die subtiler und leichter zu übersehen ist: Die Referenzübertragung ist zusammengebrochen.

„Der CGH-Test meldet erneut einen Fehler“, „Die Interferenzstreifen sind instabil“, „Warum ist die Wiederholgenauigkeit so schlecht?“ … Wenn Sie und Ihr Team täglich mit asphärischen und Freiformflächen zu tun haben, sind diese Beschwerden sicherlich bekannt. Die erste Reaktion vieler Menschen ist: Mit dem CGH selbst stimmt etwas nicht. Liegt ein Konstruktionsfehler vor? Unzureichende Fertigungsgenauigkeit? Aber in Wirklichkeit ist der wahre Schuldige in den zahlreichen Fällen, mit denen wir konfrontiert wurden, oft nicht der CGH, sondern einige leicht zu übersehende „unsichtbare Killer“, die in jedem Aspekt der täglichen Arbeit lauern. Heute stellen wir sie einzeln vor.